氨合成專業技術工作總結

時間：2025-07-09 16:31:37 詩琳工作總結我要投稿

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氨合成專業技術工作總結

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氨合成專業技術工作總結

　　氨合成專業技術工作總結 1

　　本年度圍繞氨合成系統穩定運行與能效提升開展工作，累計參與系統滿負荷運行 320 天，負荷率達 98.7%，較去年提升 2.3 個百分點，各項工藝指標均控制在最優區間。

　　在生產工藝優化方面，重點針對合成塔入口氣成分進行調控。通過調整新鮮氣中 H/N比例至 2.8-3.0，配合循環氣中惰性氣體含量控制在 12% 以下，使合成塔催化劑活性保持穩定，氨凈值提升 0.5 個百分點。同時，優化水冷器換熱流程，將出口氣體溫度從 45℃降至 40℃，氨分離效率提高 3%，年減少氨損失約 8 噸。

　　設備管理上，完成合成塔內件檢查與催化劑活化再生工作。通過采用 “階梯式升溫還原法”，催化劑還原度達 96%，活性恢復至新劑水平的 98%。針對循環機振動超標問題，更換進口軸承并調整平衡塊，振動值從 0.15mm 降至 0.08mm，達到設備運行標準，延長機組運行周期至 180 天。

　　技術攻關方面，解決了合成系統壓力波動難題。通過加裝壓力聯鎖控制系統，當系統壓力超 15MPa 時自動開啟放空閥調節，配合弛放氣回收裝置，既保證了系統安全，又將弛放氣回收率從 75% 提升至 90%，年回收有效氣體約 50 萬 Nm。

　　存在不足：冬季低溫時段，氨冷器換熱效率下降明顯，導致氨分離效果波動。下一步計劃對氨冷器進行技改，增加在線清洗裝置，確保換熱效率穩定。同時，擬開展催化劑低溫活性研究，探索降低合成反應溫度的可行性，進一步降低能耗。

　　氨合成專業技術工作總結 2

　　本階段聚焦氨合成裝置的技術改進與隱患治理，累計完成技術改造 3 項，解決重大工藝問題 4 起，系統連續穩定運行 280 天，噸氨綜合能耗降至 1350kWh，較行業平均水平低 30kWh，達到國內先進水平。

　　在催化劑管理方面，建立全生命周期跟蹤體系。通過實時監測催化劑床層溫度分布，繪制溫度梯度曲線，及時發現邊緣氣流偏流問題，采取調整入口分布器角度的'措施，使床層溫差控制在 5℃以內，延長催化劑使用壽命至 3 年以上。針對催化劑中毒問題，優化原料氣凈化工藝，將總硫含量控制在 0.1ppm 以下，避免了催化劑活性衰減。

　　工藝指標優化上，實施 “低壓合成” 技術探索。在保證氨凈值的前提下，將系統操作壓力從 18MPa 降至 16MPa，單套裝置年節電約 12 萬度。同時，優化氨冷凍系統，采用 “級間蒸發” 技術，將冷凍功耗降低 8%，并通過熱量回收裝置，將合成塔出口氣余熱用于預熱鍋爐給水，年回收熱量折合標準煤約 200 噸。

　　設備技改方面，完成合成氣壓縮機升級改造。更換高效葉輪并優化級間密封，使壓縮機打氣量提升 10%，軸功率下降 5%。針對氨分離器內件腐蝕問題，采用 316L 不銹鋼材質更換，使用壽命從 1 年延長至 3 年，減少非計劃停車 2 次。

　　技術創新成果：參與研發的 “氨合成系統智能調控平臺” 投入使用，通過 AI 算法實時優化工藝參數，使系統自動調節響應時間從 30 秒縮短至 10 秒，產品質量穩定性提升 15%。該平臺已申請國家實用新型專利 1 項。

　　現存問題：系統在高負荷下，循環氣壓縮機出口溫度偏高，影響機組安全運行。下一步計劃新增一臺冷卻器，降低出口氣體溫度至設計值。同時，計劃開展新型合成催化劑的工業應用試驗，目標將氨合成反應轉化率再提升 2 個百分點，持續降低生產成本。

　　氨合成專業技術工作總結 3

　　本季度聚焦氨合成系統的長周期運行與節能改造，累計實現連續穩定生產 92 天，無非計劃停車，噸氨蒸汽消耗降至 0.8 噸，較上季度降低 0.12 噸，創歷史最優水平。

　　在工藝調控方面，重點優化了合成塔熱點溫度控制。通過建立 “三參數聯動調節模型”（進口氨含量、循環量、惰性氣體濃度），將熱點溫度波動范圍控制在 ±2℃以內，催化劑活性穩定性提升 12%。針對夏季高溫導致的循環水溫度升高問題，啟用涼水塔變頻改造方案，使循環水溫度從 32℃降至 28℃，合成塔出口氨濃度提高 0.8 個百分點。

　　設備維護上，完成了氨合成回路壓力管道全面檢測。采用渦流探傷技術排查出 3 處應力腐蝕裂紋，及時更換管道并調整支架間距，消除了重大安全隱患。對往復式壓縮機實施 “氣閥升級” 改造，更換新型網狀閥片后，排氣量提升 8%，缸體溫度降低 15℃，檢修周期從 3 個月延長至 6 個月。

　　技術創新方面，應用 “弛放氣膜分離回收技術” 替代傳統變壓吸附工藝。通過中空纖維膜組件對弛放氣進行提氫，氫氣回收率從 85% 提升至 97%，每月可多回收純氫 1.2 萬 Nm，折合節約原料天然氣 2.3 萬立方米。該技術已通過公司技術評審，計劃下季度在第二套合成裝置推廣。

　　現存問題：低負荷運行時，合成塔徑向溫差增大至 8℃，影響催化劑均勻老化。下一步將開發 “低負荷氣流分布優化器”，通過調整內部導流板角度平衡氣流，目標將溫差控制在 5℃以內。同時，計劃引入在線激光氣體分析儀，實現合成氣成分實時監測，進一步提升調控精度。

　　氨合成專業技術工作總結 4

　　本年度負責氨合成裝置的`技術管理工作，累計完成工藝參數優化 16 項，設備技改 5 項，解決技術難題 7 起，系統運行效率提升 15%，年創直接經濟效益約 86 萬元。

　　催化劑應用方面，主導了新型 FeO基催化劑的工業側線試驗。通過對比傳統催化劑，該型催化劑在 10-12MPa 低壓工況下氨凈值可達 14.5%，較傳統催化劑提高 2.3 個百分點。試驗期間，建立了 “催化劑活性衰減預警模型”，通過實時監測床層阻力降與出口氨濃度變化，提前 15 天預測活性拐點，為更換催化劑提供了精準依據。

　　節能改造上，實施合成余熱梯級利用項目。將合成塔出口氣（380℃）依次通過過熱器、省煤器、預熱器進行熱量回收，使蒸汽產量增加 2.5t/h，同時將鍋爐給水溫度從 20℃提升至 120℃，年節約標煤 3200 噸。此外，對循環機進行永磁電機改造，電機效率從 92% 提升至 96.5%，單臺年節電 18 萬度。

　　工藝優化方面，攻克了 “氨冷器結霜堵塞” 難題。通過在氨冷器殼程增設 “熱氣反吹系統”，當換熱效率下降 10% 時自動通入少量合成氣進行融霜，每次反吹僅需 15 分鐘，可使換熱效率恢復至 95% 以上，避免了傳統停車熱洗造成的 4 小時減產損失。該方法實施后，月減少非計劃停車 2 次，多產氨約 500 噸。

　　下一步計劃：針對合成系統 “壓力能浪費” 問題，設計 “氨透平發電裝置”，利用合成塔出口氣與循環氣的壓差驅動透平發電，預計可回收功率 200kW，年發電量 160 萬度。同時，開展催化劑中毒快速恢復技術研究，目標將硫中毒后的催化劑活性恢復時間從 72 小時縮短至 48 小時。

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